자재 소요량 계획 (MRP)

자재 소요량 계획 (MRP)은 생산 관리자가 종속 수요 품목을 예약하고 주문하는 데 도움이되도록 설계된 컴퓨터 기반 재고 관리 시스템입니다. 종속 수요 품목은 원자재, 구성품 부품 및 하위 조립품과 같은 완제품의 구성품으로 필요한 재고량은 최종 제품의 생산 수준에 따라 달라집니다. 예를 들어, 자전거를 제조하는 공장에서 종속 수요 재고 항목에는 알루미늄, 타이어, 좌석 및 자전거 체인이 포함될 수 있습니다.

재고 관리의 최초 MRP 시스템은 1940 년대와 1950 년대에 발전했습니다. 그들은 메인 프레임 컴퓨터를 사용하여 특정 완제품에 대한 BOM 정보를 구성 요소의 생산 및 구매 계획으로 확장했습니다. 오래지 않아 MRP는 정보 피드백 루프를 포함하도록 확장되어 생산 직원이 필요에 따라 시스템에 대한 입력을 변경하고 업데이트 할 수 있습니다. 제조 자원 계획 또는 MRP II로 알려진 차세대 MRP는 마케팅, 재무, 회계, 엔지니어링 및 인적 자원 측면을 계획 프로세스에 통합했습니다. MRP에서 확장되는 관련 개념은 컴퓨터 기술을 사용하여 전체 비즈니스 엔터프라이즈의 다양한 기능 영역을 연결하는 ERP (Enterprise Resources Planning)입니다.

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MRP는 완제품에 대한 생산 계획에서 거꾸로 작동하여 구성품 및 원자재에 대한 요구 사항을 개발합니다. MRP는 완제품 일정으로 시작되며,이 일정은 설정된 일정 내에서 최종 제품을 생산하는 데 필요한 하위 어셈블리, 구성 부품 및 원자재에 대한 요구 사항 일정으로 변환됩니다. MRP는 다음 세 가지 질문에 답하도록 설계되었습니다. 뭐 필요합니까? 얼마예요 필요합니까? 과 언제 필요한가요? '

MRP는 재고 수준 및 관련 운반 비용을 최소화하면서 생산을 적시에 완료 할 수 있도록 재고 요구 사항을 계획 기간으로 세분화합니다. 제대로 구현되고 사용되면 생산 관리자가 용량 요구 사항을 계획하고 생산 시간을 할당하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그러나 MRP 시스템은 구현하는 데 시간과 비용이 많이들 수 있으므로 일부 소규모 비즈니스의 경우 범위를 벗어날 수 있습니다. 또한 MRP 시스템에서 나오는 정보는 그 시스템에 들어가는 정보만큼 좋습니다. 기업은 MRP의 잠재적 인 이점을 실현하기 위해 현재의 정확한 BOM, 부품 번호 및 재고 기록을 유지해야합니다.

MRP 입력

MRP 시스템에 입력되는 정보는 BOM, 마스터 스케줄 및 재고 기록 파일의 세 가지 주요 소스에서 제공됩니다. BOM은 특정 완제품의 한 단위를 생산하는 데 필요한 모든 원자재, 구성 부품, 하위 조립품 및 조립품의 목록입니다. 특정 제조업체가 만든 각기 다른 제품에는 별도의 자재 명세서가 있습니다. BOM은 계층 구조로 배열되어 있으므로 관리자는 각 생산 수준을 완료하는 데 필요한 자재를 확인할 수 있습니다. MRP는 BOM을 사용하여 특정 수의 완제품을 생산하는 데 필요한 각 구성품의 수량을 결정합니다. 이 수량에서 시스템은 주문 요건을 결정하기 위해 이미 재고에있는 해당 품목의 수량을 뺍니다.

마스터 일정은 플랜트의 예상 생산 활동을 요약합니다. 내부 예측 및 외부 주문을 모두 사용하여 개발 된이 문서에는 제조 될 각 제품의 수량과 제품이 필요한 기간이 명시되어 있습니다. 마스터 일정은 계획 기간을 일반적으로 달력 주인 시간 '버킷'으로 구분합니다. 일정은 최종 제품을 생산할 수있을만큼 긴 기간을 포함해야합니다. 이 총 생산 시간은 모든 관련 제조 및 조립 작업의 리드 타임의 합계와 같습니다. 마스터 스케줄은 종종 수요에 따라 그리고 용량에 관계없이 생성된다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. MRP 시스템은 일정이 실행 가능하지 않은지 미리 알 수 없으므로 관리자는 작동하는 일정을 찾기 전에 시스템을 통해 여러 가능성을 실행해야 할 수 있습니다.

재고 기록 파일은 재고가 이미 보유 중이거나 주문 중이므로 자재 소요량에서 차감해야하는 수량에 대한 설명을 제공합니다. 재고 기록 파일은 기간별로 각 항목의 상태에 대한 정보를 추적하는 데 사용됩니다. 여기에는 총 소요량, 예정된 영수증 및 예상 금액이 포함됩니다. 여기에는 공급자, 리드 타임 및 로트 크기와 같은 각 항목에 대한 기타 세부 정보도 포함됩니다.

MRP 처리

MRP 시스템은 BOM, 마스터 스케줄 및 재고 기록 파일에서 추출한 정보를 사용하여 계획 기간의 각 기간에 대한 원자재, 구성품 부품 및 하위 조립품에 대한 순 소요량을 결정합니다. MRP 처리는 먼저 총 자재 소요량을 결정한 다음 현재 고에서 재고를 빼고 순 소요량을 계산하기 위해 안전 재고를 다시 추가합니다.

MRP의 주요 출력에는 3 개의 1 차 보고서와 3 개의 2 차 보고서가 포함됩니다. 기본 보고서는 다음으로 구성됩니다. 계획된 주문 일정, 향후 자재 주문의 수량과시기를 요약합니다. 주문을 승인하는 주문 릴리스; 수량 또는 시간 프레임의 취소 또는 수정을 포함 할 수있는 계획된 주문의 변경. MRP에 의해 생성되는 2 차 보고서에는 다음이 포함됩니다. 성능 제어 보고서는 시스템 성능을 평가하기 위해 누락 된 배송 날짜 및 재고 부족과 같은 문제를 추적하는 데 사용됩니다. 향후 재고 요구 사항을 예측하는 데 사용할 수있는 계획 보고서 지연 주문이나 과도한 스크랩 비율과 같은 주요 문제에 대한 관리자의주의를 환기시키는 예외 보고서.

완제품에 대한 생산 계획에서 뒤로 작업하여 구성 요소에 대한 요구 사항을 결정하는 것은 단순한 프로세스처럼 보일 수 있지만 실제로는 매우 복잡 할 수 있습니다. 특히 일부 원자재 나 부품이 여러 다른 제품에 사용되는 경우에는 더욱 그렇습니다. 제품 설계, 주문 수량 또는 생산 일정의 빈번한 변경도 문제를 복잡하게 만듭니다. 추적해야하는 자재 일정의 수를 고려할 때 컴퓨터 성능의 중요성은 분명합니다.

MRP의 이점 및 결점

MRP 시스템은 제조 회사에 많은 잠재적 인 이점을 제공합니다. 주요 이점 중 일부는 생산 관리자가 재고 수준 및 관련 운반 비용을 최소화하고, 자재 요구 사항을 추적하고, 주문에 가장 경제적 인 로트 크기를 결정하고, 안전 재고로 필요한 수량을 계산하고, 다양한 제품간에 생산 시간을 할당하고, 미래를 계획하도록 돕는 것입니다. 용량이 필요합니다. MRP 시스템에서 생성 된 정보는 다른 영역에서도 유용합니다. 제조 회사에는 MRP 시스템에서 제공하는 정보의 사용이 매우 도움이된다고 생각하는 많은 사람들이 있습니다. 생산 계획자는 부서 간 워크로드의 균형을 맞추고 작업 일정을 결정해야하는 생산 관리자와 마찬가지로 MRP의 명백한 사용자입니다. 작업 지시를 내리고 생산 일정을 유지하는 공장 감독도 MRP 산출물에 크게 의존합니다. 다른 사용자로는 예상 배송 날짜를 제공 할 수 있어야하는 고객 서비스 담당자, 구매 관리자 및 재고 관리자가 있습니다.

MRP 시스템에는 몇 가지 잠재적 인 단점이 있습니다. 첫째, MRP는 정확한 입력 정보에 의존합니다. 소기업이 좋은 재고 기록을 유지하지 않았거나 모든 관련 변경 사항으로 BOM을 업데이트하지 않은 경우 MRP 시스템의 출력에 심각한 문제가 발생할 수 있습니다. 문제는 부품 누락 및 과도한 주문 수량에서 지연 및 배송 날짜 누락에 이르기까지 다양합니다. 최소한 MRP 시스템은 효과적으로 작동하고 유용한 정보를 생성하기 위해 정확한 마스터 생산 일정, 좋은 리드 타임 추정치 및 현재 재고 기록을 가지고 있어야합니다.

MRP와 관련된 또 다른 잠재적 인 단점은 시스템 구현이 어렵고 시간과 비용이 많이 든다는 것입니다. 많은 기업이 MRP를 구현하려고 할 때 직원의 저항에 직면합니다. 예를 들어, 한때 엉성한 기록을 가지고 방문한 직원은 MRP가 요구하는 규율에 분개 할 수 있습니다. 또는 재고 부족시 부품을 쌓는 데 익숙해 진 부서에서는 시스템을 신뢰하고 그 습관을 버리는 것이 어려울 수 있습니다.

MRP 구현 작업의 핵심은 영향을받는 모든 직원에게 교육과 교육을 제공하는 것입니다. 새로운 MRP 시스템의 영향을받는 주요 인력을 조기에 식별하는 것이 중요합니다. 이 사람들은 새로운 시스템의 장점을 가장 먼저 확신하여 계획에 참여할 수 있어야합니다. 핵심 인력은 대체 시스템보다 새로운 시스템에서 개인적으로 더 나은 서비스를받을 수 있음을 확신해야합니다. MRP 시스템에 대한 직원의 수용도를 높이는 한 가지 방법은 생산 및 재고 관리 목표를 반영하도록 보상 시스템을 조정하는 것입니다.

MRP II

1980 년대에 MRP 기술은 제조 자원 계획 또는 MRP II라는 새로운 접근 방식을 만들기 위해 확장되었습니다. '유효한 생산 일정을 제공하기 위해 MRP에서 개발 된 기술은 매우 성공적으로 입증되어 조직은 유효한 일정으로 다른 리소스를 더 잘 계획하고 제어 할 수 있다는 사실을 알게되었습니다.'라고 Gordon Minty는 그의 책에서 언급했습니다. 생산 계획 및 관리 . '마케팅, 재무 및 인력 분야는 고객 제공 약속, 현금 흐름 예측 및 인사 관리 계획의 개선으로 영향을 받았습니다.'

베르그는 키가 몇이야

민티는 MRP II가 MRP를 대체하지 않았으며 개선 된 버전도 아니라고 설명했습니다. 오히려 생산 자원 계획의 범위를 확장하고 마케팅, 재무, 엔지니어링, 구매 및 인적 자원과 같은 계획 프로세스에 회사의 다른 기능 영역을 포함하려는 노력을 나타냅니다. MRP II는 이러한 모든 기능 영역이 마스터 생산 일정에 입력된다는 점에서 MRP와 다릅니다. 이 시점부터 MRP는 자재 소요량을 생성하고 생산 관리자가 용량을 계획하는 데 사용됩니다. MRP II 시스템에는 종종 시뮬레이션 기능이 포함되어있어 관리자가 다양한 옵션을 평가할 수 있습니다.